全面物料质量管理

内容概要

苏铁军

物料质量管理、供应链管理、可靠性专家。可靠性专业工学博士，C.P.M.（Certified Purchasing Manager——美国供应管理协会注册采购经理）。作为企业工程师、管理人员和咨询顾问从事多年质量和可靠性相关的工作，主导完成多项质量和可靠性平台建设、物料质量管理体系提升和供应链优化等内部和外部咨询项目。联系方式：sutiejun@163.com，新浪微博@苏铁军-Steven。

书籍目录

前言

案例目录

表目录

图目录

第1章物料质量管理概述1

1.1物料质量管理的特点1

1.2全面物料质量管理框架3

第1篇技术工具篇

第2章物料基础数据管理10

2.1物料信息管理经常出现的问题11

2.2物料信息梳理13

2.2.1物料有哪些属性需要管理13

2.2.2BOM（物料清单）三要素16

2.2.3“一码一物”和“一码多物”16

2.2.4物料描述规则的五个原则19

2.2.5如何进行物料信息梳理20

2.3物料分类21

2.3.1物料分类的五大好处21

2.3.2物料分类的原则22

2.3.3物料分类的四个小技巧23

2.4物料标准化24

2.4.1物料标准化工作开展要点25

2.4.2物料编码定期清理26

第3章采购策略管理28

3.1采购策略的作用和分类29

3.1.1采购策略是工作上台阶的标志30

3.1.2如何确定自制还是采购31

3.1.3影响采购策略的因素33

3.1.4通用采购策略35

3.1.5制订采购策略时的两种物料分类36

3.2采购策略的编写过程和内容39

3.2.1如何编写采购策略39

3.2.2采购策略的主要内容41

3.2.3如何让采购策略落到实处43

3.3供应商分类管理策略44

第4章物料优选管理48

4.1优选规则制订49

4.1.1优选管理的作用49

4.1.2优选管理适用范围49

4.1.3优选等级的划分50

4.2优选等级确定与应用51

4.2.1如何确定物料的优选等级51

4.2.2优选等级的应用53

第5章物料变更管理56

5.1供应商产品变更管理57

5.1.1为什么物料不良多数源自供应商产品变更57

5.1.2物料变更的主要类型58

5.1.3供应商产品变更控制方法59

5.2物料变更处理流程61

5.2.1产品变更处理流程的构建要点61

5.2.2物料变更验证时的注意事项62

5.3内部变更控制63

第6章备用资源建设67

6.1备用资源建设的好处68

6.2量产阶段备选物料的质量保证69

6.2.1标准件备选69

6.2.2定制件转厂70

6.3推动研发前期设计就做好物料备选71

6.4对物料备选的深入思考72

6.4.1是否所有物料都需要备选72

6.4.2独家资源风险评估方法73

第7章物料可靠应用75

7.1降额的关键点76

7.2如何开展ESD（静电放电）相关工作76

7.3如何开展MSL（潮湿敏感等级）相关工作78

7.4物料有效期管理80

7.4.1哪些物料需要有效期管理80

7.4.2有效期各时间点之间的关系80

7.4.3各个环节的有效期管理81

7.5物料防护要求82

7.5.1物料的防护类型和措施82

7.5.2如何有效承载和传递物料的防护要求83

第8章研发物料管理85

8.1研发项目物料管理中的问题86

8.2研发物料专职岗位87

8.3研发物料及时齐套保证88

8.3.1策划阶段88

8.3.2开发样机阶段88

8.3.3工程样机阶段89

8.3.4试产样机阶段89

8.4可采购性管理89

8.4.1物料可采购性包括哪些方面90

8.4.2如何保证新项目所用物料的可采购性90

8.4.3如何协调选型质量和项目进度的关系91

8.5研发样品跟踪问题92

8.6供应商早期参与93

第2篇管理流程篇

第9章新增物料选型认证96

9.1物料选型的重要性97

9.2标准件选型质量的提升98

9.2.1如何改变选型不受控制的局面98

9.2.2新增物料选型控制点99

9.3标准件认证方法104

9.3.1确认样品和规格一致105

9.3.2确认设计要求和规格一致106

9.3.3确认设计要求和样品一致109

9.3.4确定采购信息110

9.3.5确定检验标准111

9.3.6物料认证的输出111

9.4定制件打样认证管理115

9.4.1如何提高设计图样的可加工性115

9.4.2定制件打样认证过程有哪些质量活动116

第10章供应商选择和认证120

10.1供应商选择121

10.1.1供应商开发的需求来源121

10.1.2如何确定是否开发新供应商122

10.1.3选择新供应商从哪些方面考虑123

10.1.4寻找潜在供应商的方法126

10.2供应商认证128

10.2.1业界经典的供应商认证流程128

10.2.2如何了解潜在供应商的信息129

10.2.3供应商的初步筛选130

10.2.4如何让供应商现场考察工作更有效131

10.2.5供应商认证时各岗位的职责133

10.2.6需要和供应商签订哪些协议134

第11章供应商质量保证137

11.1供应商质量保证工作方法138

11.1.1供应商质量例会138

11.1.2供应商质量月报139

11.1.3惩罚手段139

11.1.4供应商手册140

11.1.5供应商大会140

11.1.6供应商质量专项辅导141

11.1.7供应商过程稽核142

11.1.8物料型式试验145

11.2不同特点供应商质量管理思路151

11.2.1质量很差的供应商151

11.2.2强势供应商152

11.2.3标准件供应商153

11.2.4定制件供应商153

11.3紧急采购时的物料质量保证154

11.4供应商监督审核157

11.4.1如何根据实际情况制订监督审核计划157

11.4.2如何保证监督审核计划的实施和调整158

11.4.3如何组织监督审核团队159

11.4.4如何封闭监督审核问题159

第12章来料检验质量控制160

12.1提高检验效率161

12.1.1检验方案161

12.1.2物料评审会议162

12.1.3外检和免检163

12.2保证检验质量166

12.2.1来料检验规范由谁制订更合适167

12.2.2检验规范的要求和实际操作有冲突怎么办168

12.2.3不合格品的处理168

第13章供应商绩效管理170

13.1供应商绩效考核171

13.1.1供应商绩效考核准备171

13.1.2供应商绩效评估方法171

13.1.3供应商绩效考核指标及权重分配172

13.1.4供应商考核结果的应用176

13.1.5供应商绩效考核落地实施要点178

13.2供应商淘汰179

13.2.1什么样的供应商应该被淘汰179

13.2.2淘汰供应商的流程180

13.2.3淘汰供应商的注意事项182

第14章物料不良处理和纠正预防183

14.1物料不良的调查和处理184

14.1.1确认物料质量信息的原则184

14.1.2来料检验时的物料不良处理186

14.1.3生产线上的物料不良处理186

14.1.4物料质量事故处理187

14.2物料质量问题的纠正预防190

14.2.1哪些物料不良应该进入CAPA（纠正预防）系统190

14.2.2如何让供应商的纠正预防措施工作更有效191

14.2.3在内部资源不足的情况下如何做失效分析192

第3篇支持平台篇

第15章物料质量管理的组织架构、流程优化和评价指标202

15.1组织架构和流程优化203

15.1.1物料质量管理的组织架构203

15.1.2物料质量管理专业化发展的三个阶段204

15.1.3物料质量管理流程的优化205

15.2物料质量管理的评价指标207

15.2.1来料批次合格率207

15.2.2在线不良率208

15.2.3物料增长率209

15.2.4物料优选率209

15.2.5物料复用率210

15.2.6物料替代率210

15.3评价物料质量管理水平的三种成熟度模型211

第16章物料质量人员管理和职业发展212

16.1物料质量管理岗位213

16.2知识框架和能力模型213

16.3人员分工214

16.4人员日常管理214

16.5岗位工作手册215

16.6绩效考核216

16.7有效激励217

16.8职级晋升217

16.9职业发展方向218

第17章信息技术在物料质量管理中的应用220

17.1物料信息平台建设221

17.2电子流程的推进和实施225

附录缩略语表226

参考文献229

案 例 目 录

案例2-1质管部门的一封邮件11

案例2-2某医疗设备公司的物料分类23

案例2-3三个公司的物料标准化工作25

案例3-1某公司通用物料分类管理策略37

案例4-1某公司物料优选等级确定细则53

案例5-1ACTEL FPGA ID号改变造成不能下载57

案例5-2某公司物料变更管理要求60

案例5-3某公司外购件变更流程64

案例5-4设计部门私自变更流量计设计造成报废损失66

案例6-1某公司独家资源风险评估说明74

案例7-1某公司防护要求代码表84

案例9-1螺纹紧固件新增审核不通过99

案例9-2某麻醉模块电源芯片的选型100

案例9-3血氧探头连接器备选引发的成本大幅下降101

案例9-4选用ESD敏感器件造成产品故障率高101

案例9-5选择工程样片导致重要研发项目延期102

案例9-6选型案例——接近传感器102

案例9-7通过选型优化降低成本的两个案例104

案例9-8样品送错的案例——Molex连接器105

案例9-9设计要求和规格资料不一致的案例——空气弹簧107

案例9-10超声探头用氧化铝粉的颗粒度要求没有分解到位107

案例9-11某定制电源模块需求规格书的主要内容108

案例9-12设计要求和实物不一致的案例——钢珠滑轨110

案例9-13申请编码时把某钽电容型号弄错的恶果110

案例9-14某通信设备公司新增标准件的认证流程112

案例9-15某医疗设备公司新增标准件的认证流程113

案例9-16某散热片图样的可加工性问题116

案例9-17研发设计人员根据经验选择了错误的供应商116

案例9-18定制件打样供应商选择失败的案例117

案例9-19某公司新增定制件的认证流程119

案例10-1某跨国公司选择供应商的标准126

案例10-2空气过滤器的故障处理134

案例11-1对某PCB供应商工艺过程的稽核报告144

案例11-2某公司质量最高奖项目：十大举措提升来料合格率147

案例11-3通过责任落实到人解决“滤壳”的来料质量问题151

案例11-4紧急交付要求下供应商送不合格物料154

案例11-5紧急交付要求下供应商送假货155

案例11-6采购二极管现货导致的质量事故155

案例12-1某公司的“物料直通车”项目163

案例13-1供应商考核细则实例174

案例13-2不同类型供应商权重分配实例176

案例13-3供应商绩效考核结果应用实例177

案例14-1二极管型号看错导致分析方向错误184

案例14-2“扬声器及连接线”来料不良的处理185

案例14-3生化分析仪用反应杯不良品处理失误造成客户投诉189

案例14-4某公司分析供应商的失效分析报告实例193

案例15-1某公司的物料质量组织架构204

案例15-2某公司的物料质量管理流程优化实例206

案例17-1某公司的物料信息化实例——物料信息库222

表目录

表2-1SW公司物料优化结果26

表4-1优选等级确定细则——优选状态53

表4-2优选等级确定细则——禁选状态54

表4-3优选等级确定细则——限选状态54

表4-4优选等级确定细则——试用状态55

表5-1产品更改通知（PCN）协议中的变更类型控制表60

表6-1独家资源风险评估说明74

表7-1防护要求代码84

表9-1主流品牌和非主流品牌的比较100

表10-1单一渠道和多渠道的比较130

表11-1某PCB供应商工艺过程的稽核报告144

表12-1不同批量按百分比抽样的接收概率表162

表13-1供应商质量考评细则174

表13-2供应商交货考评细则174

表13-3供应商价格考评细则175

表13-4供应商支持表现考评细则175

表13-5不同类型供应商权重分配实例176

表15-1来料批次合格率208

表15-2在线不良率208

表15-3物料数量累积增长率209

表15-4物料优选率209

表15-5物料复用率210

表15-6物料替代率210

表15-7物料质量管理水平的三种成熟度模型211

图目录

图1-1某企业产品整机故障原因分类2

图1-2物料质量是研发、质量、采购的交叉业务领域3

图1-3全面物料质量管理框架4

图2-1可替代物料在不同产品上的有效性18

图2-2物料的分类结构23

图3-1供应形势分析33

图3-2供应商管理“四分法”45

图3-3供应商分类之后的管理策略46

图5-1产品变更信息传递渠道59

图5-2某公司外购件变更流程64

图7-1物料有效期各时间点分布图81

图9-1标准件认证工作内容104

图9-2带定位柱的插座105

图9-3不带定位柱的插座106

图9-4某通信设备公司新增标准件认证流程113

图9-5某医疗设备公司新增标准件的认证流程114

图9-6某公司新增定制件认证流程119

图10-1供应商认证流程129

图11-1供应商过程稽核流程143

图11-2十大举措降低来料不良率150

图11-3规格书上的丝印图155

图11-4合格器件实物上的丝印图156

图11-5现货器件实物上的丝印图156

图14-1X-ray检查报告截图193

图14-2良品和不良品的I/V曲线测试报告截图194

图14-3不良品测试电路194

图14-4不良品测试波形图195

图14-5不良品I/V曲线发现异常的报告截图196

图14-6Pin1 ESD电路已经损坏196

图14-7Pin1 ESD电路损伤197

图14-8良品和不良品的I/V曲线197

图14-9扫描电镜找到损伤点198

图14-10生产现场的改善照片198

图15-1某公司物料质量组织架构204

图15-2物料质量管理发展阶段205

图16-1物料质量管理人员的知识框架和能力模型214

图17-1物料信息库的总体逻辑223

作者简介

系统全面的解决方案，作者多年企业实践经验倾心打造！

不同规模、不同行业的研发制造型企业都会被物料质量问题困扰，具体表现是物料不良在产品不良中所占比例最大，而且物料质量改善工作推进困难、效果差。

本书来自于企业成功实践的总结和提炼，详细描述了“全面物料质量管理”的框架和内容，分为技术工具篇、管理流程篇、支持平台篇3篇，包括物料基础数据管理、采购策略管理、物料优选管理、物料变更管理、备用资源建设、物料可靠应用、研发物料管理；新增物料选型认证、供应商选择和认证、供应商质量保证、来料检验质量控制、供应商绩效管理、物料不良处理和纠正预防；物料质量管理的组织架构、流程优化和评价指标，物料质量人员管理和职业发展，信息技术在物料质量管理中的应用等。

本书结合49个实际案例进行讲解，为想提高物料质量水平的企业管理者以及物料质量管理领域的从业者提供了非常有价值的工作指南，也可以作为高等院校质量管理、可靠性工程、物流及供应链管理相关专业的教学参考书。

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